教育裝備采購網訊：近日在富士康的一場聯歡晚會變成了董事長郭臺銘的新聞發布會，郭表示，明年富士康的機器人數量將達30萬臺，而未來3年內將總共啟用100萬臺機器人。
消息一出，多方關注。事實上，目前富士康已經擁有1萬臺機器人，而記者在采訪中了解到，作為制造業大省，山東部分制造企業如重汽、力諾等也正陸續使用“機械手”或機器人，并于近幾年呈現出“燎原”之勢。
如此短時間、大規模地啟用機器人代工，是否意味著靠低價勞動力降低成本的制造業模式已經走到了盡頭，機器人會否搶了真人的“飯碗”，勞資雙方又該怎樣應對逐漸到來的“人口紅利”終結時代……本專題期望給出這些問題的答案。
有企業可減少2/3用工
“在中國重汽，過去一個工人只能照看兩臺機床，引入工業機器人后，一臺機器人可以自動操控5-10個加工中心。”昨日，中國重汽相關負責人告訴記者，作為我國重卡行業領袖、省城支柱工業企業，中國重汽一直是先進制造技術的先行先試者，其使用工業機器人代替人工也已有很長歷史，大規模的在制造車間中使用始于2004年。“2005年，在新建駕駛室制造車間應用機器人;2008年建設國內最先進的全自動沖壓生產線;涂裝車間全部使用工業機器人。”上述負責人表示。
上述負責人同時介紹，目前僅中國重汽濟南卡車公司共有50多臺工業機器人，用于沖壓、包邊、噴涂等領域。“工業機器人的使用，除了受制于高昂的進口成本外，還與企業產量限制有很大關系。如果產量不行，使用工業機器人的效益未必好。”他介紹，在國外一些產能較高的汽配企業，整個裝配車間一個人都看不到，已是“無人車間”，只需要五六個人查看電腦監控即可。
中國重汽上述負責人介紹，他們雖然沒有精準的統計數據，但效率的提高還是很明顯的。從2005年到2010年，中國重汽卡車年產量從4萬多輛猛增至19萬輛，而固定職工只增加了10%左右，協議派遣工增幅也比較有限。
而近日在青島泰發集團股份有限公司，副總經理薛玉良介紹說，雖然泰發集團是鄉鎮企業，但是由于其手推車產量為世界最大，需要大量的勞動力。“前幾年公司人最多的時候到了10000人，其中六成左右是外地過來打工的，但是這幾年返鄉的越來越多，勞動力成本也越來越高……”薛玉良表示，目前公司技術熟練工的月薪已達4000元左右，但仍很難招到工人。
在此背景下，泰發集團上了30臺焊接“機械手”，“之前公司一個焊接車間需要60名工人，現在只需要20名工人就可以了”。
品質在升，工傷在降
“使用工業機器人后，產品的質量一致性提升最明顯。”中國重汽相關負責人介紹，工業機器人能夠最大限度的減少人為操作的誤差，從而獲得高度一致的零配件，“另一大好處就是生產更安全了。”以沖壓駕駛室車間為例，卡車駕駛室由六個面焊接而成，每個面由大型沖壓機將兩塊鋼板沖壓而成。以前，需要人工將鋼板送入沖壓機，因為鋼板較重，需要兩人抬，一旦用力不勻，節奏不協調，就很容易出事故。
山東哈魯軸承股份有限公司董事長張立祥介紹，主要工藝環節大部分實現機器人自動操控，大大降低了人為操作可能引起的失誤，確保產品質量并大大提高成品率。
談到“機器人”，德州國強五金制品有限公司副書記張建國告訴記者，國強五金在2000年就研發出了平開上懸門窗試驗機器人，并申請了專利，這種機器人，由手臂、手臂擺動裝置、手臂轉動裝置、測試平臺和電氣控制箱組成，“這種機器人能夠替代人工對平開上懸門窗進行測試，省工省時，測試準確。”
進口或研發，國產機器人待產
機器人或“機械手”的來源，目前也是不容忽視的問題。
中國重汽有關負責人昨日在接受記者采訪時介紹：“早期采購的機器人多來自歐洲的ABB公司，首先應用在焊接車間，后是駕駛室沖壓車間。”該負責人表示，工業機器人也有國產貨，但重汽采購的并不多，“主要是擔心使用可靠性。”
而據《中國經營報》報道，富士康未來三年擬啟用的100萬臺機器人并不會從外購買，而是由富士康鴻超準產品事業群自主研發及制造。來自富士康官網的介紹稱，該事業群掌握世界領先的精密模具設計制造，機器人和自動化設備機構、控制系統研發，光電和光通訊技術，塑膠和金屬表面處理技術、精密機械加工技術等。早在2007年1月15日，鴻超準產品事業群的自動化機器人事業處就已成立，主要產品為工業用機。
去年12月份的消息顯示，奇瑞汽車正在加快研發工業機器人，其產品覆蓋國家863計劃項目210公斤負載機器人、工信部重大專項165公斤點焊機器人、6公斤弧焊機器人等多領域、多型號。奇瑞計劃“十二五”期間大批量生產制造，實現機器人產業化，這是近年來國內少有的工業機器人產業化的消息。
