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百睿
BR-ZC
詳細說明
配全套注塑模具
BR-ZC型全自動微型注塑成型機
全自動微型注塑成型機---全自動微型注塑機---注塑模擬機
概 述：
本套全自動微型注塑成型機，是我公司在原有產品BR-ZS透明注塑模擬機的基礎上，進一步的升級和換代，增加了加溫系統和冷卻系統，注塑用配套模具推薦用鋁合金制模型，經久耐用，也可以選用透明有機玻璃制透明模具，教學效果清晰明了。相比來講，本套注塑成型機，更真實的貼近工業注塑機。
本機是對工業生產用注塑成型機器進行了縮小和結構優化，具有重量輕、體積小、功能齊全、可批量注塑產品、適用于模具專業課堂教學的優點。該機包括操作控制面板、加料裝置、開合模機構、注射和熔膠機構、加熱機構、水冷卻循環系統、以及頂出機構等各大部件，能輕易的搬到課堂上進行演示教學，使學生能直觀的了解工業生產用注塑機的各個部分結構，了解注塑機各結構的互動關系，以及清楚的掌握模具的運動和產品注塑成型的過程，同時將現階段工業生產用注塑機的先進技術和和對工業的作用在課堂上清楚的展現給學生,使學生充分了解了運動特性和力學特性。具有結構簡單，操作方便，無噪音無污染；采用220V電壓，可在任何有電場所使用，不受工業用電的限制。采用通用工程塑料原料能實際注塑出塑料制件，能在試驗中看到模具的運動及成型狀態，從而將理性知識轉變為感性知識。給模具設計與制造專業進行模具運動與成型分析及教學實驗提供認證。
BR-ZC全自動微型注塑成型機既可手動操作，又可全自動操作，注塑過程根據教學情況實時設置，整個合模，注塑、熔膠、冷卻、開模、頂出的過程老師在課堂上能輕松的講清楚，學生也能直觀、深刻的掌握相關技能，具有很高的實用價值。
其他特點：
BR-ZC全自動微型注塑成型機，另配置了多套鋁合金制模具模型，并加工了不同的模腔，可以注塑成型多種不同種類的模型，可供學員學習，從而激發學習興趣，使學員具成就感，從而培養動手能力，提高操作信心。
相關技術參數：
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名 稱
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規格
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工作臺尺寸
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1200×380mm
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開模行程
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110～300mm
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模板尺寸
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320×320mm
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掛模規格
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200×200mm
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掛模止口尺寸
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4×5mm
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鎖模壓力
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500kg以上
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注塑行程
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50mm以上
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注塑量
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45克
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演示模具尺寸
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220×200×280mm
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立柱跨距
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280×280mm
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注塑筒溫控溫度
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180℃～350℃
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溫控精度
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±0.5℃
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鎖模電機功率
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120W
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注射電機功率
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120W
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溶膠電機功率
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120W
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發熱圈功率
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400W
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塑膠原料
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工程塑膠PP.ABS等
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機器重量
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170kg
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固定方式
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移動式，可止動腳輪
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設備相關功能特點：
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1
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規 格：1500mm*450mm*1250mm
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2
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能使用配套的鋁合金模具和透明耐高溫注塑模具進行課堂教學和成型注塑。能在試驗中看到模具的運動及成型狀態，給模具設計與制造專業進行模具運動與成型分析及教學實驗提供認證。
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3
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采用ABS、PP、PE等通用工程塑料原料與模具配合進行實際注塑出塑料零件
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4
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操作控制部分：觸摸屏（人機界面），全電腦控制系統。采用液晶顯示觸摸屏，實施人機交流，執行手動、自動操作功能，屏內并配有模具動畫及相關注解，及操作參數修改功能，全機實施互動互鎖自動控制，可克服操作失誤。裝有漏電保護開關.具有全自動功能，一鍵控制整個合模，注塑、熔膠、冷卻、開模、頂出過程，可根據教學情況實時設置手動和全自動。
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5
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配有語音系統（音質達專業播音員級），內裝立體聲揚聲裝置，具有操作引導、提示及誤操作糾正等語音提示功能。
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6
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控制部分原件（參數）。PLC 輸出速度10KHZ、觸摸屏（人機界面）65536色真彩，窗口尺寸為7.0寸、溫控精度為±1°、傳感器光電感應。
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7
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注塑筒采用NTP系列，全硬螺桿，合金等級A。
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8
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采用直線調速制動電機及微調控制器。
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9
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立柱采用硬鉻精密導桿，導套采用自潤滑功能的碳墨合金導套。
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10
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主機鋁合金部分，采用加硬鋁合金板并經氧化處理，硬度HB90以上，屈服強度245以上。
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11
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機器配有冷卻水裝置，采用25W潛水馬達，12升/分、確保模具及注塑筒充分冷卻。使用安全；配有冷卻水箱（桶），可單獨移動，在任何無水管水源的情況下均可換水，真正做到到了方便，和環保。
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12
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機身采用鋼質金屬結構，內外烤漆，保持長期防銹；整機總重170公斤，質量輕，機身下部安裝可止動腳輪，可隨意移動，輕巧方便，在注塑工作時按下腳輪止動柄，整機固定在原地不動。
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13
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執行部分：
（1）、鎖模機構采用梯形螺桿開合模機構，具有變速平穩，超載性能好，鎖緊力分布平衡等優點，確保模具分型面結合
（2）、溶膠機構采用全浮動裝置，浮動裝置裝有精密導向塊。射出機構采用彈力頂出裝置，保證料筒射嘴和模具唧嘴定位和防止漏膠。
（3）、射膠定位系統采用電磁感應裝置，確保定位精度
（4）、產品頂出機構采用反向運動裝置，按照左右平衡導向結構設計，并可通過螺紋調節頂棍的長度，頂出可靠確保頂出平穩
（5） 控制系統采用24V低壓，裝有漏電保護開關.確保安全可靠
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14
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★溶膠電機與注射料筒采用隔熱材料隔離，使料筒溫度不能向電機傳導，以提高注塑機使用壽命。
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15
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★機身底座和防護罩烤漆處理，并配有透明活動展示窗，可清楚的看到注塑的過程，既安全又實用；料筒采用烤漆防護罩，并采用透風散熱設計，在實操過程中防止燙傷，保證了操作安全。
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主要部件要求：
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名稱（部件）
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備注
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PLC
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臺灣
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觸摸屏(人機界面)
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臺灣
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模塊
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臺灣
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溫控器
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日本
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繼電器
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浙江正泰
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電源
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浙江正泰
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行程開關
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浙江正泰
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漏電開關
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浙江正泰
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電機
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臺灣
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立柱
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硬鉻精密導桿，導套采用自潤滑功能進口銅質導套
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主機鋁合金部件
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T651并氧化處理。
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注塑筒
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NTP系列，全硬螺桿，合金等級A
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語音部件
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立體聲揚聲裝置
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其他注意事項：
本套設備中配置了一套高溫熔化系統，熔溫可以達到300攝氏度以上，在沒有經過培訓、輔導、或沒有技術人員旁邊指點，切勿隨意開機注塑，以免燙傷。請教員和學員慎重使用。
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序號
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名稱
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規格尺寸
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特點
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1
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全自動微型注塑成型機
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1500×450×1250mm。技術參數如上
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2
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大水口模
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200×200mm
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該模具成型塑件表面有進膠口位置，允許修剪，且單獨水口能均勻進膠，如零件后殼。具有頂出面積大，產品質量穩定、效率高，適合大批量生產的塑件，是目前普通的模具。
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3
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小水口模
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200×200mm
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該模具成型塑件體積大，表面光澤度高，需多處均勻進膠。具有頂出面積大，澆口痕跡小，產品質量穩定、效率高，水口同塑件自動分離等優點，適合大批量生產的塑件。
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4
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推板模
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200×200mm
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對于一些深腔或薄壁的塑件，如殼體、容器和筒形塑件以及一些型腔形狀復雜的塑件，不允許有頂桿頂出痕跡，且防止塑件變形，可采用推板推出產品的形式脫模。
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5
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二次頂出模
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200×200mm
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成型深腔薄壁，內部形狀側邊有扣位，且不能使用斜頂結構的塑件，頂出機構按順序二次推出，結構簡單，安全可靠。
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6
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斜導柱模
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200×200mm
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成型抽拔距和抽拔力較小的塑件，是抽芯機構常用的側抽芯機構，具有結構簡單，加工方便，安全可靠。斜導柱與開模方向成一定的夾角，在開模力的作用下，斜導柱與滑塊料孔做相對運動，從而完成側抽芯動作。
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7
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哈夫模
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200×200mm
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運用于側成型面積大,側孔或側凹膠位較淺且抽拔距較小的塑件,(如車仔模、外螺紋模）結構緊湊，強度和剛性較好，抽拔力大。
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8
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斜頂模
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200×200mm
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成型內側有凹凸的塑件，加工簡單，結構緊湊、可靠，斜推桿與導向槽配合，當頂針板垂直運動時斜推桿在導向槽的作用下做相對角度的運動，從而完成側抽芯動作。
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9
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前模行位模
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200×200mm
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定模需設置抽芯機構，對外觀需要求高的塑件，結構緊湊，強度和剛性較好，在模具中被廣泛應用。
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10
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后模行位模
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200×200mm
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適合于內部有凸凹槽，體積較小的塑件。后模設置抽芯機構，成型抽拔力不大，模具結構簡單，造價低，運轉周期短，在小型模具中被廣泛應用。
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11
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旋轉螺紋模
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200×200mm
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成型硬質材料帶螺紋的塑件，通過旋轉方式將螺紋型芯抽出，注射周期短，效率高，適合大批量生產的塑件。
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12
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熱流道模
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200×200mm
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在模內流道的附近或中心設有加熱結構，使用流道中的塑料維持熔融狀態，實現無水口廢料加工，自動化程度高，可做到無人管理，總件效率高。適應批量大，精度高的塑件。
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13
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彎管模（特殊類）
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200×200mm
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適用于彎管圓弧內抽芯的塑件。模具B板上設置將直線運動轉換為圓周邊運動的結構，從而達到圓弧抽芯的目的。
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14
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潛水口模
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200×200mm
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對于表面要求無澆口痕跡的產品，模具澆口設置在制品的側面，端面，背面等地方，不僅可以自動切斷澆口還可將雙分型面模具的結構簡化成單分型面的模具結構。
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15
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后模斜抽芯模（特殊類）
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200×200mm
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模具采用定模板拉鉤擺桿式順序分型機構，利用推桿推出制品，使其完成側向抽芯，適合于內側有斜凹形狀的塑料制品。
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16
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頂桿先復位模
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200×200mm
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當測抽芯與推桿出現干涉現象時，或者放置鑲件沒有合適位置時，通過頂桿使頂出系統提前復位，適合于側邊有凹槽的塑料制品。
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爆炸型芯模（特殊類）
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200×200mm
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合模時鑲件沿圓形型芯上的斜導向槽移動，使圓形型芯的的外圍達到閉合狀態。此模具適合于圓形且圓形內部有凹槽的塑膠制品
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18
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大行位藏小行位模（特殊類）
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200×200mm
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開模時斜導柱帶動大行位內的小行位先形移動，待小行位與膠位分離后，再移動大行位，適合于側邊形狀突出，有較深的凹槽且膠位太薄的塑料制品。
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19
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后模進膠倒裝模（特殊類）
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200×200mm
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模具后模部分置于前模位置，由后模方向進膠，并由固定于前模上的拉桿拉動頂針板頂出產品，適合于成型時表面有附屬鑲件且較大體積的塑料制品。
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20
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雙色模（特殊類）
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200×200mm
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模具由一套后模和兩套前模組成，一套前模和共用后模注塑出制品后，再將制品套在共用后模型芯上，用另一套前模和共用后模注塑成型制品表面上不同顏色的膠位。
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